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Specialization of Injection Molding Analysis

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Success Story

Moldflow를 이용한 런너밸런스 최적화 해석

Moldflow를 이용한 런너밸런스 최적화 해석

Customer challenge

㈜디팜스테크는 2009년 창립된 ㈜디팜스테크는 Phone Camera 및 반도체 테스트 소캣의 핵심부품을 개발, 생산하는 기업으로 성장해왔습니다. 2012년에는 자동차 부품으로 사업영역을 다각화하고 있습니다.

 높은 정밀도의 소형 제품 금형제작 및 사출을 주로 하고 있는데, 멀티캐비티의 런너 밸런스 균일화하여 모든 제품에 같은 유동패턴과 응력, 압력 등이 주어져 각 캐비티의 제품이 균일한 품질을 보여야 하지만, 사출시간이 매우 짧은 소형제품의 경우는 런너의 밸러스를 이루기 매우 어렵습니다.

Project goals

런너밸러스를 균일화하여 제품마다의 치수 정밀도, 외관 품질, 강도 등이 품질을 검증하고자 하였습니다. 런너의 길이, 두께를 최적화하고, 성형조건을 최적화하기 위해 Autodesk Moldflow 기술지원 업체인 VAXE와 최적 런너 설계구조 도출하고 최적의 사출조건으로 모든 제품의 균일한 유동과 응력으로 제품 변경방지 및 개선방안을 도출하고자 하였습니다.

Solution

밸런스 개선을 위해서 성형해석을 통해서 충전 불균형현상을 실제 사출과 비교하였고, 전단율에 가장 큰 영향을 미치는 유량과 충전불균형의 관계를 분석하여 유량이 클수록 충전 불균형도가 증가함을 확인하였습니다. 

러너 또는 게이트의 크기를 변경시키는 방법으로 균형 충전을 먼저 도모하고, 다수 캐비티 사출 금형에서 발생하는 충전 불균형 현상의 원인을 이론적으로 교육하고 수지별 유동이 다르므로 성형해석과 실사출물과의 비교를 통해서 수지별 차이의 데이터베이스를 구축하였습니다.

Business outcome

멀티 캐비티 사출시에 발생할 수 있는 충진 불균형을 사전에 예측하고, 품질 기준을 충족하기 위한 제품의 유동선단 온도와 사출 압력 등을 여러가지 케이스 스터디를 통해 비교 검증하여 최적의 런너 형상과 게이트 위치를 찾을 수 있었습니다. 기술지원을 통해서 수지 흐름의 속도와 방향에 따른 물성의 변화와 특성 등을 고려해 실제 사출에 적용하기 위한 조건을 찾을 수 있었으며 해당 조건을 이용해 실제 사출에 손쉽게 적용할 수 있었습니다. 위의 최적화를 통해 반복적인 금형 수정을 최소화고 공정조건 최적화 시간을 줄일 수 있어 제품 품질 및 생산성이 25% 이상 향상되었습니다. Autodesk Moldflow을 이용한 시뮬레이션을 통해 체계적인 개발을 인정받아 국외기업으로의 수출을 이뤄낼 수 있었습니다.

Conclusion

최근 급변하는 글로벌 시장속에서 새로운 도전과 혁신을 요구받고 있습니다. 이러한 변화의 흐름에 발 맞추어 미래기술을 선도하는 기업이 되기 위해 노력하고 있습니다.

Project summary

    Duration & delivery

  • 28
  • 2023-11-17

    Autodesk solutions

  • Moldflow

    Services provided

  • 3D Modeling
  • Manufacturing
  • Injection Molding
  • Manufacturing
  • Installation
  • System & Software Maintenance
  • Updates & Upgrades
  • Training

    Customer industry

  • Design
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Moldflow를 통한 설계구조 및 성형조건 최적화

㈜우진하이텍은 1988년 설립하여 자동차 헤드램프, 리어램프, 램프하우징 등의 자동차 램프제품 및 금형을 주 생산품으로 국내외 자동차 회사인 현대, 기아, GM그룹, 폭스바겐그룹, Ford등과 자동차 부품 회사인 SL, 현대모비스, AL, Valeo의 자동차 램프류 사출금형개발 및 제작을 하는 회사입니다. 새로 출시되는 자동차 램프들의 특성이 얇고 긴 제품들로 변경되고 있으며, 자동차 Grille보다는 램프를 강조하는 모델로 변경되고 있는 추세입니다.


View

Moldflow 릍 통한 변형 개선

천일엔지니어링㈜은 1991년 설립 이래로 제너럴 모터스(General Motors)社의 1차 협력업체로서 고기능 플라스틱 사출 성형 제품을 개발하고 있습니다. 2007년 시작된 GM의 금속 대체 프로젝트의 시작인 6단 자동 변속기 프로그램 참여를 통하여 트랜스미션 및 엔진에 조립되는 다양한 플라스틱 제품을 공급하기 시작하였습니다. 이후 지속적인 기술개발과 더불어 생산성 향상을 통해 가격 경쟁력을 확보하고 입지를 공고히 해 오고 있습니다. 전기자동차 배터리 부품 등 신규 개발품목이 다양해지면서 이전에 경험하지 못했던 새로운 형상이나 수지 물성을 가진 제품들의 게이트 최적화, 제품구조 검증 및 성형조건 최적화의 어려움이 있었습니다.


새로운 자동차 램프 형태의 성형해석 최적화 및 문제점 개선

대영정공㈜은 1981년 초정밀 부품 및 제품 생산을 통해 한국의 산업 발전을 목표로 출범하여 현재 국내의 2개 사업장과 서울 사무소 그리고 해외 법인을 가지고 있으며, 자동차, 전자, 조명, 의료기기를 설계에서부터 금형, 사출, 조립을 통해 부품 및 완제품을 제조하는 회사입니다. 40년간 사업을 영위하면서 수많은 특허와 초정밀 부품 및 광학분야의 독보적인 기술력을 가진 회사로서 삼성전자, SL, 현대·기아 자동차, GM, HP, 독일 Brose 등 세계 글로벌 일류 기업에 초정밀부품 및 제품을 공급하고 있습니다.자동차 램프는 제품이 크기도 크지만, 안쪽으로 깊게 파인 형태에 안에 리브나 보스 등 매우 복잡한 구조를 가지고 있어서 성형에 매우 어려운 제품이고, 빛의 강도, 방향, 눈부심 등 규제도 매우 강하고 심미적인 요인까지 중요합니다. 또한 소재의 특성이 매우 난해하여 생산에 매우 어려운 제품입니다. 현대의 램프 트랜드는 폭이 좁고 긴 제품 형태의 제품으로 변형이 매우 큰 이슈이고, 널링 형태의 표면 제작요구사항으로 금형제작 및 사출에 어려움이 있습니다. 신규 개발품목이 다양해지면서 이전에 경험하지 못했던 새로운 형상이나 수지 물성을 가진 제품들의 게이트 최적화, 제품구조 검증 및 성형조건 최적화, 변형 개선의 어려움이 있었습니다.


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