Transformation numérique dans le secteur de la fabrication

La transformation numérique de la chaîne logistique fait référence à la mise en œuvre d’outils, de technologies et de stratégies numériques visant à optimiser la chaîne logistique et l’ensemble de son écosystème. Grâce à cette approche, il est possible d’améliorer les services, les coûts, l’agilité et les niveaux de stock, tout en appliquant de manière uniforme des changements pour favoriser l’excellence opérationnelle.

La transformation numérique basée sur l’IdO (Internet des objets) fait référence à l’utilisation d’appareils connectés qui collectent et convertissent des données sur le monde physique en informations utiles pour améliorer l’efficacité opérationnelle et générer des opportunités d’innovation commerciale. À l’origine, la transformation numérique basée sur l’IdO désigne le processus d’intégration des technologies de l’IdO dans des stratégies et modèles commerciaux afin d’optimiser les performances, la productivité et l’innovation axée sur le client, et de transformer ainsi le mode de fonctionnement des entreprises.

La transformation numérique joue un rôle essentiel dans le secteur de la fabrication, car elle présente de nombreux avantages :

• Efficacité et productivité : les technologies et outils numériques avancés permettent aux fabricants de rationaliser leurs processus, de réduire les temps d’arrêt et d’accroître la productivité, pour diminuer considérablement leurs coûts et augmenter la cadence de fabrication.
• Avantage concurrentiel : les fabricants qui adoptent la transformation numérique restent dans la course en proposant des produits et services innovants, en améliorant la satisfaction des clients et en s’adaptant rapidement à l’évolution du marché.
• Prise de décision basée sur les données : en tirant parti de l’analyse des données et des informations en temps réel, les fabricants peuvent prendre des décisions plus éclairées, anticiper la demande et optimiser leurs chaînes logistiques.
• Amélioration de la qualité : les technologies numériques permettent d’obtenir des retours et une surveillance en temps réel, de réduire les erreurs et de contrôler de manière plus précise les processus de fabrication, afin d’offrir des produits de meilleure qualité.
• Durabilité : la transformation numérique favorise l’adoption de pratiques de fabrication durables en optimisant l’utilisation des ressources, en réduisant le gaspillage et en favorisant les processus à meilleur rendement énergétique.

La transformation numérique basée sur le cloud améliore l’accès aux données et la collaboration, car elle facilite le partage d’informations en temps réel, élimine les silos de données et renforce les capacités d’analyse dans les entreprises. Elle allège les besoins de maintenance des infrastructures, ce qui permet aux équipes informatiques de se concentrer sur l’innovation. Le cloud maximise également l’expérience client, car il sert de base au déploiement de technologies avancées telles que les chatbots, la réalité augmentée, l’IdO et l’apprentissage automatique. 

La transformation numérique permet aux fabricants de repenser entièrement les processus opérationnels pour accroître l’efficacité et le rendement, ce qui leur confère un avantage concurrentiel. Elle les aide aussi à offrir une meilleure expérience client grâce à des interactions transparentes, rapides et axées sur le numérique qui correspondent aux attentes de la clientèle de demain. Les entreprises qui adoptent le numérique peuvent collecter et analyser des données plus efficacement, et les exploiter pour prendre des décisions visant à optimiser leurs stratégies et leurs résultats commerciaux. Elles gagnent aussi en résilience, car elles peuvent s’adapter rapidement aux changements du marché ou aux préférences des clients. Enfin, la transformation numérique favorise l’innovation dans les entreprises en les aidant à repenser les processus, les produits et les services, afin de générer des opportunités de croissance.

Voici cinq exemples d’adoption du numérique dans le secteur de la fabrication :

1. Maintenance prédictive : les fabricants utilisent des capteurs IdO et des algorithmes d’apprentissage automatique pour surveiller l’état des équipements en temps réel. Ils peuvent ainsi anticiper les défaillances, prévoir de manière proactive des tâches de maintenance et diminuer les temps d’arrêt non planifiés pour améliorer l’efficacité opérationnelle et réduire les coûts.

2. Usines intelligentes : grâce à des systèmes interconnectés, à la robotique et à l’automatisation, les fabricants peuvent créer des usines intelligentes et optimiser leurs processus de production. Par exemple, dans son usine de composants électroniques à Amberg, en Allemagne, Siemens exploite l’IdO, l’IA et la robotique pour optimiser et automatiser son environnement de fabrication, réduire ses délais d’exécution et obtenir des produits d’une qualité supérieure.

3. Fabrication additive (impression 3D) : elle permet un prototypage rapide et une production personnalisée. Des entreprises comme General Electric (GE) ont recours à l’impression 3D pour produire des composants sophistiqués pour les moteurs d’avion et peuvent ainsi accélérer les itérations de conception, réduire le gaspillage de matériaux et créer des pièces complexes qui seraient difficiles à fabriquer à l’aide des méthodes classiques.

4. Jumeaux numériques : les fabricants utilisent ces répliques virtuelles de systèmes physiques pour simuler, analyser et optimiser les processus. C’est la méthode qu’applique Rolls-Royce pour ses réacteurs : l’entreprise surveille et optimise leurs performances à l’aide de jumeaux numériques, ce qui lui permet d’optimiser les calendriers de maintenance, l’efficacité énergétique et la durée de vie des moteurs.

5. Visibilité de la chaîne logistique : le numérique améliore la visibilité et l’intégration de la chaîne logistique. Tesla, par exemple, gère sa chaîne logistique à l’aide d’une plate-forme numérique qui lui permet de réaliser le suivi en temps réel des pièces et des matériaux, d’améliorer la gestion des stocks et d’assurer la livraison des composants dans les délais. L’entreprise peut ainsi s’adapter rapidement aux changements de la demande et rationaliser ses processus de production.

Ces exemples illustrent comment le numérique peut optimiser l’efficacité, la qualité et l’innovation dans le secteur de la fabrication.

La transformation numérique dans le secteur de la fabrication repose sur l’intégration de technologies numériques dans tous les aspects du processus de fabrication et modifie radicalement la façon dont les produits sont conçus, fabriqués et livrés. L’adoption de technologies avancées telles que l’Internet des objets (IdO), l’intelligence artificielle (IA), l’apprentissage automatique, la robotique, le cloud computing, l’analyse du Big Data et les jumeaux numériques permet d’améliorer l’efficacité, la productivité et l’innovation. Cette transformation se traduit principalement par l’optimisation des processus grâce à l’automatisation, la collecte et l’analyse de données en temps réel pour une meilleure prise de décision, et la création d’usines intelligentes où les machines et les systèmes communiquent de manière transparente. Elle consiste également à accélérer l’innovation produit, à renforcer l’intégration de la chaîne logistique pour une coordination et une gestion des stocks améliorées, et à maximiser l’expérience client en offrant des produits et services personnalisés. En outre, la transformation numérique favorise la durabilité en réduisant le gaspillage et la consommation d’énergie. Cette transformation joue un rôle décisif pour aider les fabricants à conserver leur avantage concurrentiel, gagner en agilité et s’adapter à l’évolution du marché dans un contexte où le numérique et l’interconnexion prennent de plus en plus d’importance.

Les 5 principales solutions de transformation numérique dans le secteur de la fabrication sont les suivantes :

1. Internet industriel des objets (IIdO) : cette technologie permet de connecter les machines, les appareils et les capteurs dans l’environnement de fabrication pour collecter et analyser les données en temps réel. Les fabricants ont ainsi accès à des informations utiles sur le processus de production, qu’ils peuvent exploiter pour renforcer l’efficacité opérationnelle, mettre en place une maintenance prédictive et prendre de meilleures décisions.

2. Robotique et automatisation : l’utilisation de technologies avancées de robotique et d’automatisation contribue à rationaliser les processus de fabrication, à améliorer la précision et à réduire les coûts de main-d’œuvre. Des robots collaboratifs peuvent travailler avec des humains pour accroître la productivité et la sécurité dans l’usine.

3. Intelligence artificielle (IA) et apprentissage automatique : les algorithmes d’IA et d’apprentissage automatique permettent d’analyser des jeux de données volumineux pour optimiser les calendriers de production, renforcer le contrôle qualité et mettre en place une maintenance prédictive. Ces technologies aident les fabricants à repérer les tendances et les schémas récurrents pour améliorer la prise de décision et l’efficacité.

4. Jumeaux numériques : ces répliques virtuelles de systèmes physiques permettent aux fabricants de simuler, d’analyser et d’optimiser les processus. Grâce aux jumeaux numériques d’équipements, de lignes de production ou d’usines entières, les fabricants peuvent tester des scénarios, prévoir les résultats et mettre en œuvre des améliorations basées sur les données sans perturber les opérations.

5. Cloud computing et analyse du Big Data : le cloud computing offre une puissance de stockage et de traitement évolutive, ce qui permet aux fabricants de gérer et d’analyser de grandes quantités de données. Grâce aux outils d’analyse du Big Data, il est possible d’obtenir de précieuses informations à partir de ces données, qui s’avèrent utiles pour optimiser les processus, la gestion de la chaîne logistique et l’efficacité opérationnelle globale.