Chez Bosch, l’usine du futur se dessine en 4 dimensions

Pendant que les temps changent, l’industrie, elle, se réinvente. Entre la transformation numérique et l’industrialisation, se devine le profil de l’usine du futur.

Jusqu’ici normalisée et programmée pour la production de grandes séries électroniques destinées à l’industrie automobile, voilà que l’usine Bosch de Mondeville dans le Calvados (Normandie, France) s’attèle au développement de nouvelles activités grâce au déploiement d’outils numériques dans l’ensemble de ses ateliers. Plus qu’une évolution, cette usine du futur est une révolution en quatre dimensions.

« Nous passons progressivement de la production en grande série à l’industrialisation de produits innovants », explique Théophile Guettier, chef de projet 3D au sein de l’usine normande de Bosch. Destinée à l’électronique automobile, le site a développé, grâce à un changement sous le signe de la transformation numérique, un panel de compétences visant à aider des entreprises innovantes à industrialiser des petites et moyennes séries dans des temps records.

« L’intégration de certains logiciels a tout changé. Ils ont rendu réplicable le savoir-faire de nos opérateurs, tout en permettant à chacun de monter en compétence », indique Pierre Bagnon, directeur de l’activité electronic manufacturing service (EMS).

Bosch Mondeville a étendu le savoir-faire qu’elle détenait dans l’électronique auto, notamment la fabrication de calculateurs d’injection qu’elle produit chaque année par million, à des marchés de niches, comme la fabrique d’antennes réseau du spécialiste de la communication de l’internet des objets, Sigfox, ou encore la production des enceintes hi-fi haut de gamme Phantom de Devialet.

Grâce à son activité de manufacturing as a service, le site Bosch de Mondeville, site de sous-traitance mécatronique en France, contribue à la robustesse et à la pérennité du système de production pour Devialet. Ce partenariat répond aux exigences d’un assemblage de haute précision avec des matériaux ultraperformants. C’est un tournant industriel pour le site normand, lauréat du titre d’usine de l’année 2017 décerné par le magazine français de référence L’Usine nouvelle.

Issu de la recherche, l’usage du numérique s’est répandu dans les ateliers où plusieurs dizaines de collaborateurs travaillent désormais à la fabrication de ces produits en petites séries. « Cela peut paraître paradoxal, mais grâce au numérique, le travail manuel reprend le pouvoir », continue Pierre Bagnon. Alors que la mécanisation avait réduit le nombre d’opérateurs par poste, l’adoption du numérique permet un retour de l’humain sur les lignes de production.

Concrètement, le produit à assembler arrive dans les mains d’un opérateur après avoir été identifié grâce à la puce RFID dont il est porteur. La station de montage étant connectée, les gammes d’assemblage s’affichent sur un écran. Des guides lumineux aideront alors l’opérateur à prendre les pièces au bon endroit et dans le bon ordre, pour permettre un montage manuel limitant le risque d’erreur à son plus bas niveau.

« Au-delà de la vigilance de l’opérateur même, le contrôle est également assuré électroniquement. Sur le banc d’assemblage, des capteurs communiquent par ultrasons. Si une pièce est par exemple installée dans un ordre qui n’est pas le bon, un message d’erreur alerte l’assembleur sur un écran », précise le directeur de l’activité EMS de Bosch Mondeville.

À l’heure actuelle, plusieurs dizaines de collaborateurs, sur un total de 600, travaillent dans cet atelier d’un genre nouveau. « L’activité ne cesse de croître. Nous comptons des dizaines de clients différents auxquels nous pouvons proposer d’étendre la profondeur de leur gamme tout en demeurant sur une production qualitative en petite série », poursuit Pierre Bagnon qui vente les mérites d’une production de proximité à ses donneurs d’ordre, car elle facilite la fluidité des échanges dans la production et le développement.

« La fabrication de petites séries très innovantes est aussi pour Bosch Mondeville une opportunité permettant d’élargir notre offre de services, décrypte Pierre Bagnon. Les solutions Autodesk Fusion 360 et Meshmixer ont joué un rôle prépondérant puisqu’elles nous ont permis, sur la base d’un premier produit, d’industrialiser plus facilement et plus rapidement la déclinaison d’une seconde série adaptée de la première ».

Les équipes de développement produit et ingénierie de Bosch se sont ainsi rapprochées des opérateurs pour améliorer les procédures de production. « Il fallait pouvoir répondre rapidement à de nouveaux clients qui à la base, n’étaient pas des clients de Bosch. Nous avons donc, avec le concours de chacun des services concernés de l’usine, construit le nouvel atelier autour de cette nouvelle relation », raconte Pierre Bagnon.

Grâce à cette nouvelle organisation de leur site industriel, les équipes de Bosch Mondeville nouent de nouvelles relations clients dès les phases de dessin et de conception. Une conduite du changement qui permet notamment aux équipes Bosch d’échanger des informations avec les donneurs d’ordre autour des différentes contraintes de production, afin de poser ensemble les conditions d’une productivité optimale.

La création d’une entité de type « Fab-lab » intégrée à l’usine permet de répondre à ces nouveaux défis en termes de créativité et de réactivité. Cette cellule 3D est l’équivalent d’une startup au service de ses clients internes (tout salarié de Bosch), mais aussi externes tels que Safran, Zodiac Aerospace, Agrial…

Cette approche permet ainsi à Bosch Mondeville de développer à la fois de nouveaux produits sur la base d’un catalogue existant, mais aussi de se montrer plus réactif face à la mise en production urgente de nouvelles pièces chaque fois plus techniques et innovantes.

Parallèlement à ces activités, c’est aussi au sein de ce local 3D qu’a émergé un projet d’attelle sur mesure pour le secteur médical.

« Nous avions besoin pour ce projet d’un logiciel qui réponde à une logique de sculpture. Meshmixer permet de travailler sur des formes organiques. Ainsi, sur la base de scans médicaux, cette solution nous permet de concevoir un dispositif parfaitement adapté à la morphologie du patient. »

La Normandie était traditionnellement connue pour son lait et ses fromages. Désormais, grâce à Bosch, ce sera pour l’innovation et la technologie !

Fondée en 2007 et basée à Paris, Devialet est la start-up la plus primée au monde pour ses inventions d’excellence dans le domaine du son. À l’origine de cette épopée se trouve l’ADH, une invention brevetée qui a révolutionné le monde de l’amplification. Cette innovation, qui confine à l’impossible, a permis de croiser les technologies analogique et digitale pour restituer un son d’une qualité jamais atteinte jusqu’alors, sans distorsion, sans saturation et sans bruit.

En 2010, Devialet embarque sa technologie dans une gamme d’amplificateurs hi-fi de haute qualité, puis début 2015, après une miniaturisation réussie de ses technologies, elle change à tout jamais l’univers du son avec Phantom, le meilleur son au monde : une expérience émotionnelle intense offrant un son ultra-dense à impact physique, un produit d’un genre nouveau qui rend tous les systèmes précédents obsolètes.

C’est toujours dans la perspective de devenir leader du marché de l’audio en œuvrant à la démocratisation de ses produits que Devialet a développé et industrialisé Phantom, un produit qui repense les codes du design pour servir la performance acoustique et qui, dès son lancement, a su séduire un grand nombre d’utilisateurs.

En décembre 2015, Phantom entre dans les Apple Stores. La révolution Phantom est en marche.

Dès 2016, pour faire face au défi de la production à grande échelle, Devialet a confié la production de Phantom à Bosch Mondeville, un site français de sous-traitance mécatronique. Une cérémonie de gestes précis. Rien de moins que la perfection.

Cet article a été mis à jour. Il fut originellement publié en décembre 2017.