Marti Deans
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Scoprite come Autodesk Fusion for Manufacturing supporta i workflow relativi a fresatura CNC, tornitura, lavorazione multiasse, taglio, ispezione, nesting e produzione additiva, il tutto su un’unica piattaforma CAM integrata.
Le officine meccaniche moderne raramente si occupano “solo” di un tipo di lavorazione CNC. Un singolo lavoro può richiedere profilatura 2D, modellazione 3D, cicli di foratura, ispezione e persino un passaggio da tornio a fresatrice, il tutto mantenendo le revisioni sincronizzate con il reparto di progettazione. Ecco perché molte aziende cercano un CAM in grado di gestire diversi processi CNC in un unico sistema.
Autodesk Fusion for Manufacturing è stato progettato proprio per questo: programmare operazioni CNC in workflow che comprendono fresatura, tornitura, lavorazione multiasse, taglio e ispezione, rimanendo sempre collegato al modello di progettazione in modo che le modifiche vengano applicate automaticamente senza necessità di rilavorazioni.
Inizia dalla fresatura, in quanto attività principale della maggior parte delle officine
Fresatura 2D/2,5D
Per le parti prismatiche come piastre, staffe e dispositivi di fissaggio, Autodesk Fusion for Manufacturing supporta la programmazione CAM 2D e 2,5D, pensata appositamente per i lavori ripetitivi in officina. Ciò comprende la creazione efficiente di profili/contorni, tasche, operazioni di spianatura e serie di foratura, riducendo al minimo lo sforzo di programmazione manuale.
Fresatura a 3 assi
Quando il lavoro va oltre le semplici parti prismatiche per passare a geometrie sagomate, come stampi, superfici modellate o tasche scolpite, la fresatura a 3 assi diventa il pilastro fondamentale per molte officine meccaniche. È il workflow su cui potete contare per sgrossare e rifinire in modo efficiente la geometria 3D senza dover ricorrere ad apparecchiature multiasse più complesse. Ciò comprende spesso operazioni di sgrossatura e finitura 3D, lavori leggeri di stampaggio e lavorazioni con utensili, nonché prototipi singoli o piccole serie di produzione in cui flessibilità e tempi di consegna rapidi sono fondamentali.
Fresatura a 4 assi
Non tutte le officine dispongono di un quarto asse, ma molte vorrebbero poter presentare preventivi per lavori che ne traggono vantaggio. È proprio qui che la programmazione a 4 assi funge da ponte pratico tra i semplici lavori a 3 assi e le parti multiasse più complessi. Grazie alla funzionalità a 4 assi, potete indicizzare una parte per lavorarne più lati in modo più efficiente, gestire lavorazioni rotanti su pezzi cilindrici senza dover ricorrere a complicati riposizionamenti e ridurre il numero di configurazioni che solitamente rallentano i workflow a 3 assi. In poche parole, avrete la possibilità di lavorare su parti più “complesse” con tempi di lavorazione ridotti e risultati più uniformi.
Fresatura a 5 assi (3+2 posizionale e simultanea)
Se utilizzate una macchina a 5 assi, ne conoscete già i vantaggi: produttività e accessibilità. Il vero vantaggio consiste nel ridurre al minimo le operazioni di configurazione e gli accessori, acquisendo al contempo la capacità di affrontare geometrie complesse con il giusto approccio sin dal primo tentativo.
La configurazione 3+2 (con indicizzazione) è spesso la soluzione più utilizzata dalle officine che desiderano lavorare in modo affidabile su superfici inclinate, fori e lavorazioni, pur continuando ad utilizzare i consueti percorsi utensile a 3 assi.
La lavorazione simultanea a 5 assi entra in gioco quando la geometria richiede un orientamento continuo dell’utensile per garantire una migliore accessibilità, finiture superficiali più uniformi o un minor numero di punti di contatto su forme complesse. In ogni caso, la programmazione a 5 assi risulta particolarmente utile quando si vuole evitare di creare uno staffaggio per la stessa parte in cinque modi diversi: il tempo impiegato per costruire gli staffaggi e riposizionare le parti è tempo che non si dedica alla lavorazione.
Tornitura: programmazione tornio CNC
Se la vostra officina dispone di un tornio, anche se lo utilizzate solo per determinati lavori tra un’operazione di fresatura e l’altra, Fusion for Manufacturing può essere impiegato per programmare le operazioni di tornitura principali, consentendovi di passare dal modello alla macchina senza dover cambiare sistema CAM. Ciò comporta solitamente l’esecuzione di operazioni quotidiane al tornio, quali il taglio a misura del materiale grezzo, la tornitura di diametri sul diametro esterno e interno, il taglio di scanalature e le lavorazioni di foratura su misura, in particolare per alberi, boccole, distanziatori e altre parti rotanti che richiedono percorsi utensile precisi e ripetibili.
Tornio-fresatrice: quando una sola macchina fa tutto
Le macchine multifunzione sono particolarmente interessanti per le officine meccaniche perché consentono di riunire in un unico processo operazioni che normalmente richiederebbero l’utilizzo alternato di una fresatrice e di un tornio: ogni passaggio di mano in meno si traduce in un risparmio di tempo nella pianificazione. In un workflow di fresatura-tornitura, potete eseguire la sgrossatura e la finitura delle lavorazioni di tornitura, per poi passare ad operazioni di fresatura quali spianature, fori trasversali, sedi per chiavette o tasche fresate senza dover rimuovere la parte e riposizionarla su una seconda macchina (a condizione che la cinematica e l’attrezzatura della vostra macchina lo consentano). Il vantaggio pratico è dato da un minor numero di operazioni, meno riserraggi e meno possibilità che piccoli errori di regolazione si trasformino in scarti: esattamente il tipo di riduzione del rischio che conta quando si lavora con risorse limitate e ogni ora è preziosa.
Taglio CNC: getto d’acqua, laser, plasma (e lavorazioni simili)
Il taglio CNC è spesso integrato nella lavorazione meccanica nei moderni workflow di produzione, soprattutto quando le parti hanno origine da un materiale grezzo piano prima di passare alle operazioni secondarie. Autodesk Fusion supporta la programmazione dei principali processi di taglio delle lamiere, tra cui getto d’acqua, laser e plasma, oltre a workflow simili per la profilatura, consentendo ai team di generare percorsi utensile per i profili di taglio e la geometria delle lamiere, per poi trasferire tali parti alle fasi di produzione successive senza dover ricorrere a trasferimenti di file scollegati.
Indagine e ispezione: individuare i problemi prima che si trasformino in scarti
Indagine e ispezione durante il ciclo di lavorazione possono ridurre i rischi associati alla macchina grazie all’uso di sonde montate sul mandrino, che consentono di automatizzare le fasi chiave di configurazione e di verificare le lavorazioni della parte mentre è ancora in lavorazione. Questi workflow di indagine e ispezione consentono di ottimizzare la configurazione e monitorare la lavorazione, permettendo così di migliorare la qualità delle parti e ridurre gli scarti.
Post-elaborazione: dai percorsi utensile al codice NC pronto per la lavorazione
I percorsi utensile diventano utilizzabili in officina solo dopo essere stati convertiti in codice NC compatibile con il controller: è qui che entra in gioco la post-elaborazione. Autodesk mette a disposizione una libreria di post-processor dedicata a Fusion, dove è possibile trovare post-processor per le macchine e i controlli CNC più diffusi, oltre a linee guida che sottolineano l’importanza di una convalida accurata e di test sicuri per qualsiasi post-processor che si intenda utilizzare sulla propria configurazione specifica.
Nesting
Nesting associativo che rimane collegato alla progettazione 3D
Fusion for Manufacturing offre inoltre la funzione di nesting associativo, che converte gli assiemi 3D in soluzioni 2D di nesting precise per la programmazione CAM e si aggiorna automaticamente in caso di modifiche alla progettazione 3D originale, garantendo la sincronizzazione di tutti gli elementi.
Nesting a più fogli per velocizzare il calcolo dei costi, la preparazione dei preventivi e le decisioni relative agli ordini
Quando si esegue il nesting su più fogli, è possibile utilizzare il nesting a più fogli per raggruppare le parti in base a fattori quali lo spessore del materiale e ottenere rapidamente informazioni utili per la determinazione dei costi, la preparazione dei preventivi e gli ordini.
Preparazione alla produzione additiva di metalli + convalida della stampa (simulazione termica)
Fusion for Manufacturing si estende anche ai workflow di produzione additiva di metalli, grazie a funzionalità integrate di stampa 3D quali l’orientamento automatico delle parti, i supporti associativi e le opzioni di esportazione, oltre alla simulazione della stampa 3D tramite strumenti termici per effettuare la convalida del processo ed evitare costosi errori.
Raggruppando tutti questi workflow CNC in un unico ambiente integrato, Fusion for Manufacturing offre alle officine la flessibilità necessaria per affrontare lavori più complessi senza complicare le procedure di programmazione, produzione e consegna delle parti.