Heather Miller
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Quindici anni fa, Ross Hunter e suo padre Archie hanno deciso di realizzare un piccolo progetto fai-da-te utilizzando dei materiali da costruzione avanzati da una stalla che era stata costruita di recente in una fattoria vicina. L’obiettivo era costruire una casetta per le anatre, che è un piccolo rifugio posto accanto a un laghetto da giardino per, beh, le anatre ovviamente. Ma quella non era una casetta per le anatre qualsiasi. In effetti era piena di stile e aveva una forma ad arco unica.
Ai vicini e agli amici piaceva così tanto che hanno iniziato a ricevere richieste per costruire versioni più grandi per lo stoccaggio, le casette da giardino o qualcosa in cui si potesse semplicemente trascorrere del tempo. Quella semplice casetta per le anatre alla fine ha portato il duo padre-figlio a fondare la propria azienda Armadilla. Hanno iniziato un viaggio straordinario progettando quelle che sarebbero diventate le loro unità modulari di lusso per il settore dell’ospitalità incentrato sulle esperienze all’aperto.
Progettare un’esperienza di lusso che va ben oltre il “glamping”
Con sede ad Edimburgo, in Scozia, Armadilla offre unità abitative modulari esclusive, progettate per hotel di lusso, resort e grandi proprietari terrieri. Ma non chiamatelo glamping. Comporta molto di più.
Le tre unità di punta di Armadilla includono The Pod, The Wave e The Kurv per una gamma di opzioni di dimensioni e servizi. Sono completamente attrezzate e arredate con finiture di alta qualità, dal bagno in camera completamente accessoriato alla tecnologia intelligente, ai mobili di fascia alta, alla ventilazione controllabile e ad una serie di caratteristiche premium. Ogni unità lascia la fabbrica quasi completamente montata e imballata piatta, in modo tale che l’installazione richieda solo pochi giorni.
“Diciamo scherzosamente, porta una macchinetta del caffè e delle lenzuola e sei pronto per partire”, dice Hunter.
Passaggio da SketchUp
All’inizio, Armadilla si affidava a SketchUp, che soddisfaceva le esigenze della loro azienda di piccole dimensioni, ma che con il passare del tempo non è riuscito a tenere il passo dei loro progetti complessi.
“Man mano che ci addentravamo sempre più nei dettagli, SketchUp diventava molto complicato”, racconta Hunter. “Dovevamo aspettare dieci minuti affinché portasse a termine il salvataggio. Stavamo parlando di modelli nell’ordine di gigabyte”.
“Non c’era alcuna timeline o aspetto parametrico”, aggiunge. “Se effettuavi una modifica, influiva su qualcos’altro e dovevi apportare tutte queste modifiche manualmente”.
Il team ha cominciato ad evitare di proposito di apportare modifiche al progetto. Anche qualcosa di semplice come spostare un foro poteva generare ore di rilavorazione tra file di progettazione e workflow CAM.
“Eravamo molto restii ad apportare modifiche a causa del processo coinvolto”, afferma Ross. “Era incredibilmente dispendioso in termini di tempo”.
Le cose alla fine sono arrivate al culmine durante un’installazione. Hunter stava installando una bellissima porta a vetri in bagno. L’aveva incardinata, ma quando stava per chiuderla si è accorto che la porta urtava il lavandino. Ha dovuto apportare alcune importanti modifiche al volo per farla funzionare. A questo punto Hunter conosceva Autodesk Fusion e ha deciso di indagare più a fondo. Ha iniziato ad imparare attraverso i video di YouTube e i tutorial online. E, una volta che ha iniziato ad utilizzarlo, non è più tornato sui suoi passi.
“L’aspetto parametrico e la Timeline hanno davvero attirato la mia attenzione”, afferma Hunter. “Se volevamo tornare ad uno schizzo precedente, potevamo farlo con estrema facilità”.
“Adoro il modo in cui con Fusion tutto è integrato, da CAD a CAM”, aggiunge. “La modifica che apporti al progetto è trasmessa direttamente al CAM”.
“Con Fusion, il nostro processo richiede solo 6-8 settimane anziché 6-8 mesi. Abbiamo anche ridotto i cicli di progettazione di circa l’80%.”
– Ross Hunter, co-fondatore, Armadilla
Scoprire nuove efficienze di produzione
Autodesk Fusion Manufacturing Extension svolge un ruolo fondamentale nell’efficienza produttiva di Armadilla, in particolare per quanto riguarda il nesting e l’utilizzo dei materiali. In precedenza, le parti venivano nidificate unità per unità. Ora, Armadilla nidifica interi progetti insieme.
“In alcuni casi, Manufacturing Extension ci permette di risparmiare 28 fogli di materiale”, afferma Hunter. “Ognuno dei quali costa circa £ 50, quindi un notevole risparmio”.
Aspetto altrettanto importante, riduce drasticamente gli sprechi.
“Fa parte dei nostri principi lean”, spiega. “Vogliamo ridurre al minimo gli sprechi. Gli scarti sono nidificati e tutto è numerato, così da poterli ordinare in modo efficiente una volta usciti”.
Grazie a più macchine CNC a 3 e 5 assi, Fusion consente ad Armadilla di passare senza problemi dalla progettazione alla produzione, mantenendo tutto in un’unica piattaforma.
“Dal concept iniziale ai disegni, al rendering e al CAM, tutto in un unico pacchetto con Fusion”, spiega Hunter. “Abbiamo smesso di saltare da un punto all’altro”.
Progettazione orientata alla longevità e alla sostenibilità
La sostenibilità non è un aspetto secondario per Armadilla, ma un requisito di progettazione.
“Non credo nel greenwashing e il nostro obiettivo è far durare le unità almeno 50 anni”, dice Hunter.
Le scelte dei materiali sono guidate dalla longevità e dalle prestazioni, tra cui il legno acetilato che dura per decenni, l’isolamento ad alte prestazioni e la costruzione quasi ermetica. Il sistema di ventilazione meccanica con recupero di calore recupera circa l’80% del calore o del raffreddamento prodotto nell’unità dalle pompe di calore ad aria.
“Sapere che prestiamo davvero attenzione e facciamo scelte sostenibili tranquillizza i clienti. Sanno che stanno scegliendo qualcosa che è costruito per durare e realizzato in modo responsabile”, conclude Hunter.