Heather Miller
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Il y a une quinzaine d’années, Ross Hunter et son père Archie se lancent dans un projet de bricolage à partir de matériaux récupérés après la construction d’une écurie dans une ferme voisine. Ils fabriquent alors un abri pour canards qu’ils installent au bord d’un étang de jardin. Mais il ne s’agit pas d’un abri ordinaire. Sa structure est très travaillée et son arche présente une forme distinctive.
Le résultat séduit immédiatement leur entourage. Rapidement, les demandes affluent pour construire des versions plus grandes destinées au rangement, à des abris de jardin ou à des espaces où l’on peut passer du temps. Cet abri pour canards unique conduit finalement le duo père-fils à créer leur propre entreprise, Armadilla. Ils entament alors un parcours remarquable en concevant ce qui deviendra des unités modulaires de luxe destinées à l’hôtellerie axée sur les expériences de plein air.
Concevoir une expérience de luxe bien au-delà du « glamping »
Basée à Édimbourg, en Écosse, Armadilla propose des unités d’hébergement modulaires distinctives, conçues pour les hôtels de luxe, les complexes touristiques et les grands propriétaires fonciers. Mais il ne s’agit pas de glamping. L’offre va bien au-delà.
Les trois unités phares d’Armadilla — The Pod, The Wave et The Kurv — offrent différentes configurations en termes de taille et d’équipements. Elles sont entièrement équipées et meublées, avec des finitions de haute qualité : salle de bains privative complète, technologies connectées, mobilier haut de gamme, ventilation réglable et nombreux équipements. Chaque unité quitte l’usine presque entièrement achevée et conditionnée à plat et ne nécessite que quelques jours d’installation.
« Nous disons en plaisantant qu’il suffit d’ajouter une cafetière et des draps pour que tout soit prêt », explique Ross Hunter.
Passer de SketchUp à un autre outil
Au départ, Armadilla s’appuyait sur SketchUp, et cela convenait à ses objectifs à l’échelle de son entreprise, alors encore modeste. Mais finalement, cette solution n’a pas réussi à suivre leurs conceptions complexes.
« Lorsque nous avons défini nos projets de façon de plus en plus détaillée, SketchUp est devenu très encombrant », explique M. Hunter. « Nous avons attendu dix minutes pour qu’il enregistre. Il s’agissait de modèles en gigaoctets.
Il n’y avait pas de plan de montage chronologique ou d’aspect paramétrique », ajoute-t-il. « Si vous apportiez un changement, il affecterait autre chose et vous deviez effectuer tous ces changements manuellement. »
Les modifications de conception sont devenues des choses que l’équipe a activement évitées. Même quelque chose d’aussi simple que de déplacer un trou peut déclencher des heures de reprise dans les fichiers de conception et les workflows de FAO.
« Nous étions très réticents à apporter des changements en raison du processus que cela impliquait », explique Ross. « C’était tout simplement incroyablement chronophage. »
Les choses ont finalement atteint leur paroxysme lors d’une installation. Hunter était en train d’installer une belle porte vitrée dans la salle de bain. Il a mis les gonds, est allé le fermer, et la porte a heurté l’évier. Il a dû trouver des solutions de contournement majeures à la volée pour que cela fonctionne. Hunter connaissait Autodesk Fusion à ce moment-là et a décidé de s’y intéresser de façon plus approfondie. Il a commencé à apprendre par le biais de vidéos YouTube et de tutoriels en ligne. Et, une fois qu’il a commencé à l’utiliser, il n’a jamais plus voulu revenir en arrière.
« L’aspect paramétrique et le plan de montage chronologique ont vraiment attiré mon attention », explique Hunter. « Si nous voulions modifier un croquis plus en arrière, nous pouvions le faire très facilement. »
« J’adore la façon dont tout est intégré, de la CAO à la FAO, avec Fusion », ajoute-t-il. « Il suffit de modifier la conception pour qu’elle se répercute sur la FAO. »
« Avec Fusion, notre processus ne prend que 6 à 8 semaines au lieu de 6 à 8 mois. Nous avons également réduit les cycles de conception d’environ 80 %. »
– Ross Hunter, cofondateur, Armadilla
Découvrez de nouvelles sources d’efficacité pour la fabrication
L’extension Autodesk Fusion Manufacturing Extension joue un rôle essentiel dans l’efficacité de la production d’Armadilla, en particulier en ce qui concerne l’imbrication et l’utilisation des matériaux. Auparavant, les pièces étaient imbriquées unité par unité. Aujourd’hui, Armadilla imbrique des projets entiers.
« Avec l’extension Manufacturing, nous pouvons nous épargner, dans certains cas, 28 feuilles de matériau », explique Hunter. « Chacune d’entre elles coûte environ 50 £, donc ça finit par compter. »
Tout aussi important, elle permet de réduire considérablement le gaspillage.
« Cela fait partie de nos principes Lean », explique-t-il. « Nous voulons minimiser le gaspillage. Les chutes sont imbriquées et tout est numéroté, ce qui nous permet de les trier efficacement une fois qu’elles sont sorties. »
Avec plusieurs machines CNC 3 et 5 axes, Fusion permet à Armadilla de passer facilement de la conception à la production tout en conservant tout sur une seule plateforme.
« Du concept initial aux dessins, en passant par le rendu et la FAO, tout se réunit dans un seul et même package avec Fusion », explique Hunter. « Pas besoin de faire des allers-retours entre différents logiciels. »
Concevoir pour la longévité et la durabilité
La durabilité n’est pas une réflexion après coup chez Armadilla, c’est une exigence de conception.
« Je ne crois pas au greenwashing, et notre objectif est de concevoir des unités capables de durer au moins 50 ans », explique Hunter.
Le choix des matériaux est guidé par la longévité et la performance, notamment le bois acétylé, qui dure plusieurs décennies, une isolation performante et une construction presque étanche à l’air. Le système de ventilation mécanique avec récupération de chaleur récupère environ 80 % de la chaleur ou du refroidissement produit dans l’unité par les pompes à chaleur.
« Le fait de savoir que nous y accordons une attention constante et que nous faisons des choix durables rassure les clients », explique Hunter. « Ils savent qu’ils choisissent quelque chose conçu pour durer et fabriqué de manière responsable. »