Heather Miller
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Vor fünfzehn Jahren beschlossen Ross Hunter und sein Vater Archie, ein kleines DIY-Projekt zu starten. Von einer kürzlich errichteten Stallung auf einem nahegelegenen Bauernhof war noch Baumaterial übrig. Daraus wollten sie einen Entenstall bauen, einen kleinen Unterschlupf neben einem Gartenteich für, nun ja, Enten. Aber das war nicht irgendein Entenstall. Er war mit einer einzigartigen Bogenform außergewöhnlich gestaltet.
Nachbarn und Freunde waren begeistert. Schon bald kamen Anfragen für größere Versionen, die als Lager, Gartenhaus oder einfach als Rückzugsort dienen sollten. Dieses einmalige Entenstall-Projekt führte schließlich dazu, dass Vater und Sohn ihr eigenes Unternehmen Armadilla gründeten. Das war der Anfang eines bemerkenswerten Geschäftsmodells mit modularen Luxuseinheiten für Beherbergungsbetriebe, die sich auf Outdoor-Erlebnisse konzentrieren.
Gestaltung eines Luxuserlebnisses, das weit über “Glamping“ hinausgeht
Armadilla mit Sitz im schottischen Edinburgh bietet einzigartige modulare Unterkunftseinheiten, die für Luxushotels, Resorts und Großgrundbesitzer konzipiert sind. Doch man sollte es nicht als Glamping bezeichnen. Es ist viel mehr als das.
Zu den drei Flaggschiff-Einheiten von Armadilla gehören The Pod, The Wave und The Kurv, die unterschiedliche Größen und Ausstattungsvarianten abdecken. Die Einheiten sind vollständig ausgestattet und hochwertig eingerichtet – von kompletter Badausstattung über Smart-Technologie bis hin zu edlen Möbeln, steuerbarer Belüftung und einer Vielzahl von Premium-Features. Jede Einheit verlässt die Fabrik nahezu komplett fertiggestellt und flach verpackt, sodass die Montage nur wenige Tage dauert.
“Wir sagen scherzhaft: Kaffeemaschine rein, Bettwäsche dazu, und schon kann es losgehen”, so Hunter.
Umstieg von SketchUp
Anfangs setzte Armadilla SketchUp ein, was für die damalige Unternehmensgröße ausreichend war. Aber irgendwann waren mit den komplexen Konstruktionen die Grenzen der Software erreicht.
“Als wir mehr und mehr ins Detail gingen, wurde SketchUp sehr schwerfällig”, erinnert sich Hunter. “Wir mussten zehn Minuten warten, bis alles gespeichert war. Wir sprechen hier von Gigabyte-Modellen.”
“Es gab keine Zeitleiste und keinen parametrischen Aspekt”, fügt er hinzu. “Wenn man eine Änderung vornahm, wirkte sie sich auch auf andere Bereiche aus, und man musste alle Anpassungen manuell durchführen.”
Das Team begann, Konstruktionsänderungen aktiv zu vermeiden. Selbst etwas so Einfaches wie das Verschieben einer Bohrung konnte stundenlange Nacharbeit in Konstruktionsdateien und CAM-Arbeitsabläufen nach sich ziehen.
“Wir haben Änderungen regelrecht gemieden, weil der Aufwand so hoch war”, erklärt Ross. “Es war einfach unglaublich zeitaufwendig.”
Schließlich erreichte die Situation ihren kritischen Punkt. Hunter montierte eine wunderschöne Glastür im Badezimmer. Als er die Tür schließen wollte, schlug sie gegen das Waschbecken. Er musste vor Ort improvisieren, um das Problem zu lösen. Hunter kannte zu diesem Zeitpunkt bereits Autodesk Fusion und beschloss, sich eingehender damit zu befassen. Er begann mit YouTube-Videos und Online-Tutorials. Und nachdem er angefangen hatte, damit zu arbeiten, blieb er dabei.
“Der parametrisch Aspekt und die Zeitleiste haben mich sofort überzeugt”, sagt Hunter. “Wenn man eine frühere Skizze ändern wollte, war das ganz einfach möglich.”
“Ich bin begeistert, wie alles von CAD bis CAM in Fusion integriert ist”, fügt er hinzu. “Wenn man eine Änderung an der Konstruktion vornimmt, wird sie bis zu CAM übernommen.”
“Mit Fusion dauert unser Prozess nur sechs bis acht Wochen statt sechs bis acht Monate. Außerdem konnten wir die Konstruktionszyklen um etwa 80 Prozent verkürzen.”
– Ross Hunter, Mitbegründer von Armadilla
Neue Effizienzsteigerungen in der Fertigung
Die Autodesk Fusion Manufacturing Extension spielt eine entscheidende Rolle für die Produktionseffizienz von Armadilla, insbesondere im Hinblick auf Verschachtelung und Materialverbrauch. Zuvor wurden Bauteile pro Einheit verschachtelt. Jetzt verschachtelt Armadilla ganze Projekte miteinander.
“Mit der Manufacturing Extension sparen wir in einigen Fällen 28 Materialplatten”, erklärt Hunter. “Jede davon kostet etwa 50 Pfund. Das summiert sich also schnell.”
Ebenso wichtig ist die deutliche Reduzierung von Abfall.
“Das ist Teil unserer Lean-Prinzipien”, fährt er fort. “Wir wollen Abfall minimieren. Reststücke werden verschachtelt und nummeriert, sodass wir sie effizient sortieren können, sobald sie herauskommen.”
Mit mehreren 3-Achsen- und 5-Achsen-CNC-Maschinen ermöglicht Fusion Armadilla einen nahtlosen Übergang von der Konstruktion zur Produktion – und dabei bleibt alles auf einer einzigen Plattform.
“Vom ersten Konzept über Zeichnungen und Renderings bis hin zu CAM befindet sich mit Fusion alles in einem einzigen System”, sagt Hunter. “Man muss nicht zwischen verschiedenen Tools wechseln.”
Konstruktion mit Fokus auf Langlebigkeit und Nachhaltigkeit
Nachhaltigkeit ist bei Armadilla nicht einfach nur ein zusätzlicher Aspekt, sondern eine Konstruktionsanforderung.
“Ich halte nichts von Greenwashing. Unser Ziel ist es, dass die Einheiten mindestens 50 Jahre halten”, so Hunter weiter.
Die Materialauswahl orientiert sich an Langlebigkeit und Leistung: acetyliertes Holz mit jahrzehntelanger Haltbarkeit, hochleistungsfähige Dämmstoffe und eine nahezu luftdichte Bauweise. Das mechanische Lüftungs- und Wärmerückgewinnungssystem kann rund 80 % der in der Einheit erzeugten Wärme oder Kälte aus Luftwärmepumpen erneut nutzen.
“Zu wissen, dass wir großen Wert auf nachhaltige Entscheidungen legen, gibt unseren Kunden ein gutes Gefühl”, sagt Hunter. “Sie entscheiden sich bewusst für eine Lösung, die auf Langlebigkeit ausgelegt ist und verantwortungsvoll gebaut wurde.”