Keine Nadeln mehr: EzeRx transformiert Anämietests mit Autodesk Fusion 

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Partha Pratim Das Mahapatras Mutter war erst 37 Jahre alt, als bei ihr schwere Herzkomplikationen festgestellt wurden. Erst nach der Operation erkannten die Ärzte die zugrunde liegende Ursache: eine lange Zeit unbehandelte Anämie. 

Anämie betrifft weltweit etwa jeden vierten Menschen. Doch obwohl sie leicht zu behandeln ist, bleibt sie oft unentdeckt. Herkömmliche Tests erfordern Blutabnahmen, die die Hürden für diese Untersuchungen insbesondere bei Kindern, in ländlichen Gegenden und Menschen ohne einfachen Zugang zu medizinischen Einrichtungen erheblich erhöhen. 

Beruflich war Mahapatra im Bereich der Software-Entwicklung und von IoT-Systemen bei Unternehmen wie Capgemini und Grant Thornton erfolgreich. Aber im Hinterkopf blieb ihm stets der Gedanke an die Herausforderungen eines flächendeckend verfügbaren Anämietests. Dann beschloss er, dass es an der Zeit war, eine Lösung zu finden. Er gründete EzeRx mit dem Ziel, dieses Hindernis vollständig zu beseitigen. 

„Die gesundheitlichen Probleme meiner Mutter weckten in mir den Wunsch, etwas zu bewirken“, sagt er. „In meinem Beruf beginnt man mit einem komplexen Problem und entwickelt daraus eine Lösung. Also dachte ich mir, dass ich mein Herzensprojekt genauso angehen sollte.“ 

Entwicklung einer nadelfreien Lösung für Tests

Mahapatra beschloss, direkt eine Lösung anzustreben, für die gar keine Blutproben mehr nötig sind. Dreieinhalb Jahre lang testeten Mahapatra und seine Frau und Mitgründerin Chaitali Roy verschiedene Ansätze und Wege zur Übertragung, Erfassung und Interpretation von Licht anstelle von Blut als Diagnosemittel von Anämie. Bei ihren Versuchen beleuchteten sie zunächst das Auge und das Nagelbett. Schließlich konzentrierten sie sich auf die Fingerspitze. 

Das Ergebnis war EzeCheck, ein kompaktes, nichtinvasives Handheld-Gerät, das den Hämoglobinspiegel schätzt, wenn ein Benutzer einen Finger darauf legt. EzeCheck nutzt Spektrophotometrie, bei der weißes Licht von der Fingerspitze reflektiert wird, zusammen mit optischer Signalanalyse sowie KI- und maschinellen Lernalgorithmen zur Schätzung des Hämoglobinspiegels. 

Der Test bietet Genauigkeit in Laborqualität, ist schmerzfrei und liefert Ergebnisse in weniger als einer Minute. Und nicht nur das: Er ist auch nachhaltig. Durch den Verzicht auf Einweg-Testmaterialien und die Verringerung der Abhängigkeit von zentralisierten Laboren konnten mit EzeCheck mehr als 15 Tonnen biomedizinischen Abfalls vermieden und mehr als 46 Kilotonnen CO₂-Emissionen eingespart werden. Außerdem wurden 6.000 Liter Blut nicht abgenommen, die ansonsten für die Tests notwendig gewesen wären. 

„Indem wir Abfälle vermeiden und Medizinprodukte weniger komplex machen, optimieren wir nicht nur die Leistung, sondern schützen auch Patienten, Communitys und den Planeten“, so Mahapatra. 

Überarbeitung von EzeCheck mit Autodesk Fusion

Mit der immer größeren Verbreitung von EzeCheck machten sich Mahapatra und sein Team daran, das Gerät mit Autodesk Fusion für die Herstellung größerer Stückzahlen und eine längere Haltbarkeit neu zu gestalten. 

In Zusammenarbeit mit Hardware-Ingenieur Diptadip Barai entwarf das Team das gesamte Gehäuse mittels eines vollständigen 3D-Arbeitsablaufs direkt in Fusion. Dabei wurde jedes Element, von der Fingerauflage über die Sensorhalterung bis hin zum Scharniermechanismus, modelliert. Dieser einheitliche Ansatz in der Cloud ermöglichte schnellere Iterationszyklen und Versionskontrolle, während die Planung weiter fortschritt. 

Vor der Investition in Formen, die erhebliche finanzielle Verpflichtungen und Umwelterwägungen erforderten, nutzte das Team die Simulationsfunktionen von Fusion, um jede Kunststoffkomponente einem Belastungstest zu unterziehen. Sie bewerteten Wandstärken, Rippenstrukturen und Belastungspunkte und analysierten Strapazierfähigkeit und Leistung, um zu sehen, ob das Gerät dem Einsatz unter realen Bedingungen standhalten würde. 

Durch die virtuelle Validierung der Entwürfe reduzierte das Team die Anzahl der physischen Prototypenzyklen, was Material, Zeit und Kosten sparte. Der Prozess trug auch dazu bei, das Gehäuse im Hinblick auf Gewicht und Materialverbrauch zu optimieren, was die Nachhaltigkeitsziele von EzeRx bekräftigte. 

„Fusion hat die Produktentwicklung grundlegend verändert“, sagt Mahapatra. 

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