Zeitersparnis und Agilität in der globalen Prozesskette dank PLM

Dafür erforderlich sind schlanke und agile Prozesse mit einem verknüpften, effizienten Datenmanagement. Vor Einführung der heutigen Lösung von Autodesk hatte Native Instruments eine Open-Source-Lösung im Einsatz, die nur in Teilbereichen zufriedenstellend war, den heutigen Marktanforderungen nicht mehr gerecht wurde, nicht benutzerfreundlich genug und nur intern verwendbar war. Immer wieder kam es zu Informationslücken. Unvollständige oder veraltete Stücklisten, das Ausweichen auf unzählige Excel-Tabellen, ein unzureichendes Revisionssystem und eine manuelle Datenaufbereitung führten wiederkehrend zu Unstimmigkeiten.

Besonders anfällig war die Kommunikation mit den weltweit verteilten externen Fertigern, denn die Produktionsdaten wurden manuell und dadurch nur bedingt nachvollziehbar ausgetauscht. Darüber hinaus fehlte eine Integration der Lieferanten in die Freigabe- und Änderungsprozesse, sowie die Erkenntnis, welcher Stand sich aktuell in Produktion befand. Eine gesicherte Planung und Umsetzung von Änderungen waren damit fast nicht möglich.

Die Suche nach einer Lösung führte das Team vor 6 Jahren schnell zu Fusion 360 Manage. Die cloudbasierte Lösung ermöglichte dank der Standardkonfiguration eine sofortige Erfassung und Bereitstellung der sich laufend ändernden Produktionsdaten an zentraler Stelle. Der Entfall einer lokalen Installation und die globale Verfügbarkeit waren entscheidende Kriterien für die Wahl einer Cloud-Lösung. Dank integrierter Freigabeprozesse können Revisionen nachvollziehbar dokumentiert und verteilt werden. Gleichzeitig erweist sich das System als sehr adaptiv und bietet somit auch zukünftig die Möglichkeit für Erweiterungen. Es schafft damit die gesuchte Brücke zwischen Entwicklung, Lieferanten und Produktionslinie und etabliert standardisierte Abläufe zwischen den Beteiligten.

Vor allem die einfache Bedienung hat schnell überzeugt: „Das Tool ist mit seiner grafischen Oberfläche einfach zu bedienen und alle Datenblätter und relevanten Unterlagen für jedes Teil sind hier erhältlich“, so Jan Dreßler. Die Nutzung des Systems kann dank der kurzen Einarbeitungszeit schnell ausgeweitet werden und wird durch den direkten Zugriff von den Lieferanten von Native Instruments als Vorteil erkannt und genutzt.

Heute verwaltet das System alle aktuellen Hardware-Produkte und deren produktionsrelevanten Daten wie Zeichnungen, Stücklisten (Mechanik, Elektronik, Software, Verpackung etc.), Module, alternative Komponenten, Verfahrensanweisungen, Qualitätsdokumente, Testfälle und vieles mehr. Darüber hinaus werden Beschaffungsdaten erfasst, um eine stets aktuelle Kostenübersicht auf Produkt- und Komponentenebene zu bieten. Dies umfasst auch alternative Bezugsquellen und Lieferbedingungen. Im Rahmen der Produktionsvorbereitung werden zudem Daten zu Prototypen und Mustern erfasst, um auch diese in eine Bewertung einfließen zu lassen und Terminvorgaben abzusichern.

All dies unterliegt einem digital abgebildeten Änderungswesen, welches einen reibungslosen und automatisierten Austausch von Informationen ermöglicht – ohne die zuvor alltäglichen Mehraufwände und damit verbundenen Fehler. Die Durchführung von Änderungen (Item Change Orders) und die daraus entstehenden notwendigen Anpassungen werden zentral koordiniert und inklusive Historie dokumentiert. Diese Genehmigungsprozesse wurden nach eigenen Anforderungen modelliert und bieten die notwendige Flexibilität für ein- oder mehrstufige Freigaben. Vor allem aber übernehmen diese Prozesse eine sofortige Benachrichtigung der Produktionslinie mittels standardisierter, automatisch versandter E-Mails bei erfolgter Freigabe.

Seit über sechs Jahren setzt Native Instruments nun Fusion 360 Manage für sein Supply Chain Management ein. Heute ist die Software selbstverständlicher Teil des Entwicklungs- und Produktionsalltags. Die Zusammenarbeit mit den ausländischen Fertigern wurde grundsätzlich neu ausgerichtet. Diese arbeiten nun in Echtzeit mit denselben Daten und sind integrierter Teil der Prozesse von Native Instruments. Die Contract Manufacturer akzeptieren für laufende Aufträge mittlerweile von sich aus keine Änderungen mehr außerhalb des PLM. Da dieses auch die Produktionsänderungen koordiniert (silent running change oder immediate change), erweist sich das System als Mehrwert für beide Seiten.

Es ist dabei keine Einbahnstraße: Die Zuliefererdaten werden direkt im System gepflegt und somit unnötige Abstimmungs- und Übertragungsfehler, z.B. bei Teilenummern der Teilelieferanten, vermieden. Die Ablage dieser Daten ermöglicht den Produzenten nun einen schnellen Abgleich mit ihrer internen Beschaffung – aus 2-3 Tagen manueller Tätigkeit wurden 3 Klicks. Außerdem unterbreiten die Produzenten Vorschläge, wenn Komponenten nicht oder als günstige Alternative verfügbar sind. Diese werden über das PLM bewertet, über Muster abgesichert und schließlich freigegeben und eingeführt. 

Datensicherheit und Zugriffskontrolle spielen hierbei eine entscheidende Rolle. Allen Nutzern werden über Gruppen die notwendigen Rollen zugewiesen, welche ihnen die entsprechenden, minimal erforderlichen Zugriffsrechte gewährt. Jeder interne und externe Beteiligte kann nur auf das zugreifen, was er für seine Aufgaben benötigt.

Auf der permanenten Suche nach günstigeren und verfügbaren Komponenten unterstützt das PLM die Cost-Down-Aktivitäten auf ähnliche Weise. Diese neuen Prozesse umfassen auch eine qualitative Absicherung und Produktionsfreigabe. Das System führt zur Zeitersparnis bei der Erfassung alternativer Bezugsquellen.

Durch eine agile Umsetzung in kleinen Paketen und Schritten behält das Projekt die notwendige Flexibilität: Entscheidungen können jederzeit korrigiert, Zeiträume passend gewählt und Aufwände kontrolliert werden. Zudem erhält das Projekt eine motivierende Dynamik. Dieses Vorgehen wird von Fusion 360 Manage optimal unterstützt, da die relevanten Prozesse bereits im Standard verfügbar sind, aber dennoch jederzeit selbst und unkompliziert angepasst werden können. Durch den Betrieb als SaaS entstehen zu keiner Zeit Aufwände für die Migration von Daten oder Anpassungen, sodass die Fortentwicklung der Lösung unabhängig von den Release-Zyklen des Anbieters durchgeführt werden kann.

Die parallel verfügbare Entwicklungs- und Testumgebung (Sandbox) ist essentiell, um die Abläufe und Datenqualität kontinuierlich zu optimieren. Sie ermöglicht die Abstimmung über Anpassungen mit dem Team da diese hierüber vorab simuliert werden können. „Die Sandbox ist auch heute noch ständig in Benutzung und läuft bei mir heiß“, sagt Dreßler.  

Von Beginn des Projekts an fühlte sich das Team immer gut durch den Partner und Autodesk betreut – bis heute: „Neue Service-Apps implementieren wir Stück für Stück und dank beidseitigem Ideenaustausch ist ein gutes Netzwerk auf Augenhöhe mit Autodesk entstanden.“

Für die Zukunft und kommende Krisen sieht sich Native Instruments schon heute gut vorbereitet: „Bereits in der Pandemie konnten wir bei einem angespannten Bauteilmarkt schnell auf neue Zulieferer umstellen und Bauteile ersetzen.“ Das hilft auch bei den Beschaffungskrisen von morgen: Ein sogenanntes „Drop-In-Replacement“, also ein Austausch von Bauteilen ohne erneute Zertifizierung, ist schon jetzt möglich. Dieser Prozess ermöglicht, das gleiche Produkt bei gewohnter Qualität in gleicher Zeit ohne große Kostenveränderungen weiterzuproduzieren.  

Um der Kundenorientierung noch besser gerecht zu werden, wird Native Instruments mit der Plattform die Ideenphase weiter optimieren. Der direkte Kontakt mit Künstlern und Musikschaffenden bringt neue Ideen hervor, die durch Modularisierung und genauere Abstimmung zu noch besser auf den Kunden angepassten Produkten führen sollen. Durch die Möglichkeit, bei den Produktionslinien noch früher erste Kostenschätzungen einholen zu können als bisher, können hierfür notwendige Entscheidungen früher getroffen und die Produkte trotz steigender Komplexität von vorneherein besser auf die Märkte abgestimmt werden. Ein zukünftiger digitaler RFQ-Prozess (Request for Quote) kann sich der vorhandenen Daten und Berechtigungssteuerung bedienen und wird eine schnelle Absicherung der Kosten und Produktionsdaten ermöglichen.

Ein weiteres großes Ziel ist die Anbindung der externen, weltweit präsenten Reparaturdienstleister. Diese werden über PLM einen direkten Online-Zugriff auf alle relevanten Ersatzteilinformationen erhalten und durch eine einfache Bedienung anhand des 3D-Modells schnell die korrekten Teile identifizieren und bestellen können. Darüber hinaus werden Distributoren für kleinere Arbeiten ebenfalls einen vereinfachten und gesicherten Online-Zugang erhalten. Eine solche Web-Plattform könnte langfristig sogar genutzt werden, um Reparatur-Kits für Endkundinnen und Endkunden anzubieten. Wie Jan Dreßler anmerkt, wird damit nicht nur auf bestehende Kundenwünsche eingegangen, sondern die Produkte im Hinblick auf Reparaturfähigkeit und damit Nachhaltigkeit weiter verbessert. Der Entfall der Produktrücksendungen rund um den Globus spart dem Kunden Zeit und natürliche Ressourcen.

Dank der ganzheitlichen Einbindung des Fusion 360 Manage stehen die notwendigen Daten jederzeit zur Verfügung und die dazugehörigen Prozessabläufe können sich dieser bedienen bzw. sie anreichern. So bleibt Native Instruments vom Engineering über die Produktion bis hin zum After-Sales flexibel und kann auch zukünftig individuell auf die Wünsche von Kunden, Entwicklern und Produzenten eingehen.