LOREAL modélise ses outillages à l’aide de Fusion 360. Ces outillages permettent de transporter et assembler les produits mis à la vente tels que du rouge à lèvre, du mascara, du shampoing, etc. Ce processus a été optimisé à l’aide de technologies innovatives comme le Generative Design et ont permis de réduire les coûts de fabrication de 80% ainsi que le temps de mise sur le marché de 90% ! Grâce à ce succès, Fusion 360 sera mise en place dans toutes les usines LOREAL afin de délivrer des outillages radicalement optimisés.

Une collaboration efficace est essentielle lorsque l'on utilise des outils différents pour chaque discipline. Forma Design Collaboration aide les équipes qui sont susceptibles de travailler à distance et qui utilisent des outils de conception différents à coordonner leur travail de conception, d’études et de synthèse plus facilement et plus efficacement. Nous relèverons le défi de combiner Revit pour la conception architecturale, structurelle et MEP en association avec Plant 3D pour la conception de la tuyauterie industrielle. Nous partagerons des workflows spécifiques utilisant Autodesk Forma qui répondent à la fois à des besoins de partage simples (pour les consultants et les propriétaires par exemple) et à des besoins de conception contrôlée et coordonnée en co-conception.

De nouveaux métiers et de nouvelles perspectives s’ouvrent aujourd’hui aux concepteurs. Nous nous engageons dans cette nouvelle direction au service de la qualité architecturale. Le BIM et L’IA, sont alors des moyens d’améliorer notre travail et de gagner du temps. C’est à ce titre que Valode&PistreArchitectes a entamé une collaboration avec Spacemaker dans le cadre d’un partenariat R&D en IA. Ce partenariat s’intègre dans une réflexion plus ample, liée à l'appréhension du nouveau positionnement et du rôle de l’architecte face au numérique et à la gestion des données du bâtiment. Cela permet d'ouvrir la réflexion à l’utilisation des solutions innovantes pour la conception. Nous souhaitons partager avec les acteurs du métier le retour d’expérience de cette collaboration enrichissante.

De plus en plus d’ouvrages complexes sont livrés avec une maquette numérique dont l’importance en phase CAPEX est incontestable. Néanmoins, pour un maitre d’ouvrage d’une installation industrielle complexe comme GSK, une question de base se pose : quelles sont les bénéfices qu’on peut retirer de cette représentation numérique en exploitation et comment? A travers les outils de «Design-Thinking» et une démarche agile, nous avons répondu à cette question pour améliorer le quotidien d’une équipe de maintenance. Le principe de base focalise sur « la contextualisation spatiale » d’information par le biais d’une maquette numérique ce qui permet d’aider non seulement dans la priorisation d’activités à l’échelle personnelle mais aussi dans la collaboration et la coordination à l’échelle d’équipe. Nous allons partager l’histoire de ce projet d’innovation digitale en exploitation pharmaceutique en évoquant ses quatre phases principales : Exploration, Prototypage, Adhésion et Mise-en-production.

Dans les domaines de l’industrie les étapes importantes que sont la conception, la simulation, la fabrication nécessitaient l’utilisation de différentes solutions logicielles, des échanges de données, les moyens de communication avec vos machines de production (robot, cn, scanner…). Grace à la convergence des différents workflows au sein de Fusion 360 et à la transparence de ces flux, Fusion 360 répond à la simplification des échanges de données et offre dans une même expérience la capacité à piloter différentes technologies et moyens. Nous présenterons un flux complet en mettant en avant les technologies de la conception générative, de la fabrication additive avec un robot, du pilotage de centre d’usinage multi-axe en passant par l’utilisation de données scannés et de la validation d’une pièce au travers des outils de simulation.