{"id":86923,"date":"2026-05-18T09:03:08","date_gmt":"2026-05-18T16:03:08","guid":{"rendered":"https:\/\/www.autodesk.com\/products\/fusion-360\/blog\/?p=86923"},"modified":"2026-05-18T10:01:11","modified_gmt":"2026-05-18T17:01:11","slug":"rivian-prototyping-process","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.autodesk.com\/products\/fusion-360\/blog\/es\/rivian-prototyping-process\/","title":{"rendered":"Rivian\u00a0acelera\u00a0su\u00a0proceso\u00a0de\u00a0prototipado\u00a0con Autodesk Fusion\u00a0"},"content":{"rendered":"\n

No te puedes perder una camioneta o un SUV de Rivian<\/a> en la carretera. Sencillamente, no hay nada igual. Quiz\u00e1s sea el exterior brillante o los faros ovalados que parecen mirarte con una expresi\u00f3n amigable. O quiz\u00e1s sea el hecho de que Rivian ha creado un veh\u00edculo totalmente el\u00e9ctrico, todo terreno y \u00abpreparado para la aventura\u00bb que sencillamente no se parece \u2014ni en dise\u00f1o ni en conducci\u00f3n\u2014 a un VE convencional. Son dise\u00f1ados para cualquier experiencia, todos con el objetivo de \u00abpreservar el mundo natural\u00bb al ofrecer una alternativa sostenible al veh\u00edculo de combusti\u00f3n interna.<\/p>\n\n\n\n

\"\"<\/figure>\n\n\n\n

Creando una entrada totalmente nueva en una industria automovil\u00edstica ya consolidada no es tarea f\u00e1cil. La empresa atribuye su impresionante velocidad de desarrollo y agilidad a un enfoque digital desde el principio. Con todo el equipo alineado, pueden anticiparse a los posibles problemas antes de estar inmersos en la producci\u00f3n, cuando los cambios son m\u00e1s costosos y llevan m\u00e1s tiempo. Dado que todo en sus veh\u00edculos se dise\u00f1a desde cero, el prototipado es un componente esencial de su \u00e9xito. El uso de herramientas de desarrollo digital de producto, incluido Autodesk Fusion<\/a>, ha permitido al equipo prototipar r\u00e1pidamente, \u00abfallar r\u00e1pido\u00bb, y luego volver a prototipar una y otra vez hasta alcanzar el resultado deseado.<\/p>\n\n\n\n

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Los primeros pasos con Autodesk Fusion<\/h2>\n\n\n\n

Jonathan Dankenbring, director de ingenier\u00eda de desarrollo de producto del grupo de prototipado r\u00e1pido dentro del equipo de Proyectos Especiales de Rivian, fue el primero en integrar Fusion en el proceso de desarrollo de Rivian. La capacidad de mecanizado simult\u00e1neo en 5 ejes impresion\u00f3 al equipo desde el principio, pero el punto de inflexi\u00f3n real para ampliar el uso de Fusion en Rivian lleg\u00f3 durante el prototipado de la suspensi\u00f3n del R1<\/a>. \u00abFue entonces cuando nos dimos cuenta de que Fusion pod\u00eda hacer todo lo que necesit\u00e1bamos para crear estas piezas\u00bb, dice Dankenbring.<\/p>\n\n\n\n

Durante seis meses, se fueron creando continuamente nuevas iteraciones de la suspensi\u00f3n tras someterlas a pruebas de estr\u00e9s y resistencia. Con Fusion, pod\u00edan modificar r\u00e1pidamente el dise\u00f1o de las piezas ya fabricadas y mecanizar las nuevas. A medida que las piezas de suspensi\u00f3n se iban reforzando, Rivian empez\u00f3 a probarlas en carretera. \u00abFuimos capaces de fallar r\u00e1pido y pasar por m\u00faltiples versiones hasta llegar al producto final que ves hoy en los veh\u00edculos\u00bb, dice Dankenbring.<\/p>\n\n\n\n

\u00abEl objetivo de mi equipo es saltarnos todos los procesos que ralentizan a una empresa de automoci\u00f3n tradicional. Queremos iterar lo m\u00e1s r\u00e1pido posible. Queremos poner las piezas en manos de ingenieros, dise\u00f1adores y operarios para poder fabricar nuestros coches con rapidez y con calidad. Usar Fusion nos ha permitido hacer todo eso.\u00bb<\/strong><\/p>\n\n\n\n

\u2014Jonathan Dankenbring, Director de Ingenier\u00eda de Desarrollo de Producto, Rivian<\/p>\n\n\n\n

El rodaje de \u00abLong Way Up\u00bb<\/h2>\n\n\n\n

Otro de esos momentos de \u00abfallar r\u00e1pido\u00bb ocurri\u00f3 durante el rodaje del programa de televisi\u00f3n \u00abLong Way Up\u00bb. La serie sigue a los actores Ewan McGregor y Charley Boorman viajando por el mundo en largas rutas en moto. En esta ocasi\u00f3n, recorr\u00edan desde la Patagonia hasta el sur de California en motocicletas el\u00e9ctricas Harley Davidson. El programa cont\u00f3 con Rivian para acompa\u00f1ar el rodaje en 2019 \u2014 mucho antes de que el cami\u00f3n llegara a producci\u00f3n. Fue la prueba definitiva: llevar el primer modelo R1 por m\u00e1s de 21.000 kil\u00f3metros en el mundo real.<\/p>\n\n\n\n

\"\"<\/figure>\n\n\n\n

En un momento del rodaje, Dankenbring recibi\u00f3 una llamada urgente a la 1:00 de la madrugada en su casa de M\u00edchigan. El brazo de suspensi\u00f3n trasero del cami\u00f3n hab\u00eda sufrido da\u00f1os al circular por terreno accidentado y necesitaba ser sustituido. Literalmente, no pod\u00edan detener la producci\u00f3n del programa de televisi\u00f3n. Dankenbring dijo que tendr\u00eda la pieza de repuesto lista en 8 horas. A la ma\u00f1ana siguiente, las piezas fueron enviadas urgentemente por todo el continente hasta una peque\u00f1a localidad en Sudam\u00e9rica, se instalaron y al poco tiempo ya estaban de vuelta en ruta.<\/p>\n\n\n\n

Colaboraci\u00f3n entre el estudio de dise\u00f1o y los equipos de ingenier\u00eda<\/h2>\n\n\n\n

El equipo de prototipado r\u00e1pido recibe cientos de solicitudes de diferentes equipos de Rivian cada mes. En un mismo d\u00eda puede llegar la petici\u00f3n del estudio de dise\u00f1o para imprimir en 3D un componente, o puede que el departamento de ingenier\u00eda necesite mecanizar una pieza nueva. La comunicaci\u00f3n es clave para gestionar y atender todas estas solicitudes.<\/p>\n\n\n\n

\u00abHay mucha colaboraci\u00f3n trabajando con el estudio de dise\u00f1o y los ingenieros\u00bb, dice Dankenbring. \u00abSiempre intentamos asegurarnos de que funcione a la primera y de que sea fabricable.\u00bb<\/p>\n\n\n\n

Matthew Yates, maquinista CNC s\u00e9nior, asesora sobre dise\u00f1o orientado a la fabricaci\u00f3n (DFM) e ilustra los distintos problemas que pueden surgir durante el proceso de fabricaci\u00f3n. Por ejemplo, recientemente intent\u00f3 programar una pieza, pero el ingeniero hab\u00eda entregado un dise\u00f1o con un socavado dif\u00edcil de mecanizar con una herramienta est\u00e1ndar.<\/p>\n\n\n\n

\u00abEstuve probando todas las opciones posibles y, al final, decid\u00ed entrar en Fusion y dividirla en dos piezas para ver c\u00f3mo hacerla funcionar\u00bb, dice Yates. \u00abPod\u00eda ir y volver entre CAM y CAD, usar las herramientas de CAD para dividirla, a\u00f1adir algunas formas y localizar caracter\u00edsticas y agujeros.\u00bb<\/p>\n\n\n\n

\"\"<\/figure>\n\n\n\n

Una vez que Yates encontr\u00f3 la soluci\u00f3n ideal, contact\u00f3 con el dise\u00f1ador para proponerle los cambios. \u00abCon Fusion, pude mostrarle en pantalla que el resultado final ser\u00eda el mismo, pero con dos piezas y una peque\u00f1a soldadura. Le pareci\u00f3 fant\u00e1stico y me pregunt\u00f3 si necesitaba ayuda. No fue necesario porque ya pod\u00edamos hacerlo todo en Fusion.\u00bb<\/p>\n\n\n\n

El equipo tambi\u00e9n se beneficia de que Fusion ofrece tanto el dise\u00f1o param\u00e9trico como el modelado de forma libre. Recientemente, Yates recib\u00eda sugerencias de un soldador que coment\u00f3 que las piezas ser\u00edan m\u00e1s f\u00e1ciles de trabajar si los casquillos fueran un poco m\u00e1s grandes.<\/p>\n\n\n\n

\u00abCuando recibo un dise\u00f1o, no tiene historial\u00bb, explica. \u00abPuedo trabajar con \u00e9l f\u00e1cilmente en Fusion, a diferencia de software param\u00e9trico como SolidWorks, donde necesitas alg\u00fan tipo de historial o tienes que empezar a construirlo. Para facilitar el proceso de soldadura, pod\u00eda entrar directamente en Fusion y usar las herramientas de empujar-tirar para hacer esos agujeros m\u00e1s grandes o m\u00e1s peque\u00f1os sin tener que preocuparme por el \u00e1rbol de historial.\u00bb<\/p>\n\n\n\n

Movi\u00e9ndose con velocidad y agilidad<\/h2>\n\n\n\n

Detr\u00e1s de la velocidad de innovaci\u00f3n de Rivian hay un equipo peque\u00f1o: dos maquinistas y tres expertos en fabricaci\u00f3n aditiva liderados por Dankenbring. Hoy, su prioridad es optimizar tiempos de preparaci\u00f3n y avanzar hacia operaciones automatizadas capaces de funcionar 24\/7.<\/p>\n\n\n\n

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\u00abEstamos muy enfocados en configurar los trabajos r\u00e1pidamente\u00bb, dice Dankenbring. \u00abAspiramos a que con solo unos pocos clics, arrastrando y soltando el archivo en el entorno de configuraci\u00f3n, se configure autom\u00e1ticamente el tama\u00f1o del material en bruto, el utillaje y la biblioteca de herramientas est\u00e1ndar que tiene en cuenta el material que va a mecanizarse. Podemos contar con Autodesk para ayudarnos a desarrollar mejores procesos y eliminar todas las tareas repetitivas para que podamos hacer clic y listo.\u00bb<\/p>\n\n\n\n

\u00abCon Fusion, tienes la posibilidad de modificar una peque\u00f1a caracter\u00edstica en el lado del dise\u00f1o y, dos clics despu\u00e9s, regenerar tu trayectoria de herramienta en el lado de fabricaci\u00f3n para ver si mejora el resultado. Es rapid\u00edsimo. Y es muy pr\u00e1ctico poder hacer esas peque\u00f1as modificaciones teniendo CAD y CAM dentro del mismo sistema.\u00bb<\/strong><\/p>\n\n\n\n

\u2014Jonathan Dankenbring, Director de Ingenier\u00eda de Desarrollo de Producto, Rivian<\/p>\n\n\n\n

El equipo tambi\u00e9n considera que la impresi\u00f3n 3D les hace mejores maquinistas. Existen materiales industriales en el lado de la impresi\u00f3n 3D que pueden sustituir al mecanizado en muchas aplicaciones diferentes. \u00abNo tenemos que tener ocupada una m\u00e1quina cuando solo se trata de un soporte o unos pasadores de posicionamiento\u00bb, dice Dankenbring. \u00abPodemos simplemente imprimirlo en 3D.\u00bb<\/p>\n\n\n\n

Las formas org\u00e1nicas para utillajes personalizados creados con dise\u00f1o generativo son cada vez m\u00e1s frecuentes, pero pueden ser dif\u00edciles de mecanizar. \u00abCon Fusion, podemos imprimir en 3D un utillaje personalizado de la noche a la ma\u00f1ana\u00bb, contin\u00faa Dankenbring. \u00abAl d\u00eda siguiente tenemos un utillaje terminado que podemos montar en nuestra m\u00e1quina CNC y sujetar una pieza compleja en la orientaci\u00f3n preferida para las trayectorias de herramienta. Eso lo cambia todo.\u00bb<\/p>\n\n\n\n

Prototipado e impresi\u00f3n 3D en la planta de fabricaci\u00f3n de Rivian<\/h2>\n\n\n\n

Dankenbring y su equipo no solo prototipan para los veh\u00edculos. Tambi\u00e9n trabajan para mejorar el propio proceso de fabricaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

Aunque el equipo tiene su base en Plymouth, M\u00edchigan, muchos de sus proyectos est\u00e1n destinados a la planta de Rivian en Normal, Illinois. La planta funciona a un ritmo incre\u00edblemente r\u00e1pido y necesita piezas, plantillas y \u00fatiles de sujeci\u00f3n de inmediato. Para reducir a\u00fan m\u00e1s los tiempos de entrega, llevaron el prototipado y la impresi\u00f3n 3D directamente a la planta.<\/p>\n\n\n\n

\"\"<\/figure>\n\n\n\n

\u00abConseguimos un espacio justo en el centro de la planta, y ahora mismo tenemos unas 14 m\u00e1quinas de fabricaci\u00f3n aditiva all\u00ed\u00bb, dice Dankenbring. \u00abLo gestiona uno de nuestros compa\u00f1eros, que usa Fusion para el dise\u00f1o orientado a la fabricaci\u00f3n aditiva y para adaptar los modelos y hacerlos m\u00e1s imprimibles. Puede ofrecer entrega en el mismo d\u00eda o al d\u00eda siguiente de los utillajes urgentes que quieren usar en la l\u00ednea para facilitar el trabajo de los operarios y hacer que los coches avancen m\u00e1s r\u00e1pido.\u00bb<\/p>\n\n\n\n

Cuando el equipo de prototipado r\u00e1pido recibe una solicitud de plantilla o utillaje de los ingenieros de proceso de la planta, primero eval\u00faa la complejidad y se pone en contacto con el solicitante para asegurarse de comprender bien la aplicaci\u00f3n. Con ese contexto, pueden tomar decisiones m\u00e1s estrat\u00e9gicas sobre el dise\u00f1o, el material y los m\u00e9todos de producci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

\u00abTodos estamos motivados por el hecho de querer hacerlo r\u00e1pido y con el menor coste posible\u00bb, dice Dankenbring. \u00abSolo 10 o 15 minutos de trabajo de dise\u00f1o en Fusion hace que la fabricaci\u00f3n de estas piezas sea mucho m\u00e1s r\u00e1pida. Los solicitantes est\u00e1n encantados de no tener que esperar una semana m\u00e1s para que llegue su utillaje.\u00bb<\/p>\n\n\n\n

Este trabajo en equipo combinando de dise\u00f1o, impresi\u00f3n 3D y mecanizado fue especialmente exitoso para crear nuevas eficiencias en la producci\u00f3n de los inversores que se montan encima de las unidades de tracci\u00f3n. Durante el proceso de ensamblaje de un inversor, este avanza por la cinta transportadora hacia los robots que a\u00f1aden y atornillan los componentes. Sin embargo, la estaci\u00f3n dejaba caer tornillos dentro del inversor continuamenteno era la situaci\u00f3n ideal cuando la l\u00ednea ten\u00eda que detenerse para recuperarlos.<\/p>\n\n\n\n

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Un ingeniero de proceso se acerc\u00f3 al equipo para ver la posibilidad de crear una tapa para colocar sobre el inversor mientras avanzaba por la l\u00ednea. As\u00ed, los tornillos caer\u00edan sobre la tapa y no dentro del inversor. El equipo tom\u00f3 el dise\u00f1o, lo carg\u00f3 en Fusion y distribuy\u00f3 todos los componentes entre la impresi\u00f3n 3D en la planta y el mecanizado en M\u00edchigan.<\/p>\n\n\n\n

\u00abAl principio, el ingeniero quer\u00eda que todo fuera mecanizado\u00bb, dice Dankenbring. \u00abPero nosotros ofrecimos imprimir en 3D partes del conjunto para reducir tiempo y coste. Combinando todas estas tecnolog\u00edas dentro de nuestro equipo, pudimos producir todas las piezas de corte por l\u00e1ser en pocas horas, mecanizar pasadores en nuestro torno de 5 ejes e imprimir en 3D cientos de insertos en nuestra impresora de fusi\u00f3n en lecho de polvo, la Stratasys H350.\u00bb<\/p>\n\n\n\n

Se prob\u00f3 la primera versi\u00f3n y requiri\u00f3 algunos ajustes. El equipo actualiz\u00f3 el dise\u00f1o en Fusion y dio la vuelta r\u00e1pidamente. En una semana, completaron 100 tapas a un coste de solo 20 d\u00f3lares cada una. \u00bfLo mejor? Cero interrupciones en esa zona de la l\u00ednea desde entonces.<\/p>\n\n\n\n

Mirando al futuro<\/h2>\n\n\n\n

Todo el equipo est\u00e1 siempre en la misi\u00f3n de seguir innovando y encontrar formas nuevas y mejores de trabajar. Con Fusion, pueden ir siempre un paso por delante. \u00abEn los \u00faltimos cinco a\u00f1os, Fusion ha crecido junto con nosotros\u00bb, dice Dankenbring. \u00abParece que cada pocos meses llega una nueva funci\u00f3n en Fusion que nos facilita un poco m\u00e1s el trabajo.\u00bb<\/p>\n\n\n\n

Una fuerza impulsora para todo el equipo es el hecho de que su trabajo contribuye a la misi\u00f3n de Rivian: crear un producto de impacto que ayude a hacer el mundo m\u00e1s sostenible. Cada d\u00eda es una nueva aventura.<\/p>\n\n\n\n

\u00abTenemos ingenieros y dise\u00f1adores con mucho talento que nos desaf\u00edan cada d\u00eda a dar vida a sus prototipos\u00bb, dice Dankenbring. \u00abSiempre hay algo nuevo, ya sea un prototipo de artilugio de nuestro grupo Adventure Products o unos relucientes brazos de suspensi\u00f3n del equipo de Chasis. Trabajamos con un gran software y con grandes personas aqu\u00ed en Rivian. Es emocionante todo el tiempo, y tengo mucha suerte de trabajar con nuestro incre\u00edble equipo.\u00bb<\/p>\n\n\n\n

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