Trasformazione digitale: molto più dei semplici sensori in rete

• Rispetto all’Industria 4.0, la trasformazione digitale e i relativi processi sono decisamente più onnicomprensivi e vanno ben oltre i sensori in rete.
• I tre elementi cardine della trasformazione digitale, quali convergenza, collaborazione e automazione, garantiscono un aumento della produttività.
• Alla base di tutto vi è un elaborato sistema di gestione del ciclo di vita del prodotto (Product Lifecycle Management, PLM).

I termini “trasformazione digitale”, “Industria 4.0” e “Internet delle cose” (spesso abbreviato in IoT, dal termine inglese Internet of Things) attualmente sono sulla cresta dell’onda. Quali sono, però, le analogie e le differenze tra questi tre termini? E cosa significa per le piccole e medie imprese (PMI)?

Questo articolo tenta di fornire una risposta a queste domande, mettendo in luce il potenziale della trasformazione digitale per le piccole e medie imprese, e più precisamente come sfruttarlo al meglio, in modo sostenibile e redditizio.

Facendo un confronto tra le definizioni di “trasformazione digitale” e “Industria 4.0”, la principale differenza consiste nel fatto che la prima rappresenta un approccio olistico per lo sviluppo di processi produttivi agili, mentre la seconda, in molti casi, si riferisce esclusivamente all’ottimizzazione delle catene di produzione e di logistica esistenti. In parole povere: l’Industria 4.0 si concentra sull’impiego di sensori che aiutano a rendere più efficiente la tradizionale filiera produttiva, mentre la trasformazione digitale si spinge oltre, assumendo una prospettiva decisamente più ampia.

Ciò significa che la trasformazione digitale non interessa solo i processi centrali della produzione, ma va a considerare l’intero ciclo di vita di un prodotto, dall’analisi di mercato e la progettazione fino ai servizi post-vendita e il riciclaggio. In tal senso, la trasformazione digitale offre un approccio di gran lunga più sostenibile, consentendo all’intera azienda di compiere un salto di qualità.

Trasformazione digitale: l’importanza di una maggiore efficienza nelle fasi di sviluppo e produzione

La trasformazione digitale si fonda su tre elementi cardine: convergenza, collaborazione e automazione. Il termine convergenza fa riferimento alle interconnessioni che emergono tra ambiti tecnologici, processi di lavoro, modelli di business, supply chain o addirittura interi settori industriali finora indipendenti tra loro.

Il termine collaborazione, invece, indica l’interazione dei diversi soggetti operanti all’interno e all’esterno dell’azienda e rappresenta la base per processi di sviluppo, produzione e vendita più efficienti, i quali si fondano a loro volta sulle applicazioni basate su cloud e archiviazione dei dati.

La terza componente della trasformazione digitale, l’automazione, fa riferimento alla produzione stessa. In questo contesto, nella maggior parte dei casi, i processi ottimizzati garantiscono un notevole incremento dell’efficienza in termini di tempi di lavoro, personale, utilizzo effettivo delle macchine e consumo di materiale. È qui che le PMI dispongono del maggior potenziale per incrementare in modo sostenibile la produzione e, di conseguenza, i profitti.

Chi di voi in azienda non conosce questa situazione nella propria realtà quotidiana? Il team ha messo a punto un piano sofisticato per la creazione di un nuovo prodotto o di un progetto; i dati principali, incluse le proiezioni sul margine di profitto, sono promettenti. Poi, però, durante la fase di implementazione, si applicano continue modifiche e si presentano sempre nuovi cicli di feedback e spese aggiuntive che portano a una diminuzione graduale del margine previsto.

“Nella maggior parte dei casi, l’effettivo svolgimento di un progetto non rispecchia in modo lineare la pianificazione originaria. In realtà, certe dipendenze caratterizzano in modo trasversale tutte le divisioni aziendali, e ogni giorno X in più di ritardo riduce la redditività del progetto di Y %”, così Jan Niestrath, Industry Manager di Autodesk, riassume la realtà quotidiana di molte aziende.

Processi più flessibili: un vantaggio competitivo grazie alla trasformazione digitale

I processi produttivi tradizionali sono particolarmente suscettibili a scenari come questo a causa della mancata flessibilità dei sottoprocessi. È proprio qui che entra in gioco il concetto di sviluppo agile del prodotto. Già durante la fase di sviluppo vengono considerate tutte le possibili esigenze dei clienti come potenziali alternative. In questo modo, è possibile evitare le costose richieste di modifiche o di produzione individuale, meglio conosciute come “modularizzazione”.

La fase successiva riguarda il design di prodotto. Digitization e digitalization rappresentano la base per garantire che tutte le parti coinvolte nel progetto, sia interne che esterne all’azienda, abbiano accesso a documenti e piani costantemente aggiornati e siano informate in tempo reale in merito a qualsiasi modifica. A tal fine, viene impiegato il cosiddetto Product Lifecycle Management System (PLM), il sistema di gestione del ciclo di vita del prodotto. Per mezzo di processi standardizzati, checklist automatizzate, responsabilità ben definite e un quadro operativo chiaro, tutti i dipendenti coinvolti nel progetto hanno accesso costante a dati aggiornati e sincronizzati in tempo reale, basati su cloud e disponibili ovunque.

Secondo Sven Dickmans, Senior Technical Specialist di Autodesk, ciò genera due vantaggi decisivi. due vantaggi decisivi. “Grazie all’elevata qualità dei dati e alla loro disponibilità simultanea, le aziende ottengono un considerevole risparmio su attività come la ricerca, creazione, accorpamento e documentazione di informazioni. Dagli studi che abbiamo condotto con i nostri clienti su questo tema si evince che un singolo dipendente può risparmiare una media di 20 ore a settimana in tutti i settori e nelle aziende di qualsiasi dimensione; in pratica, una buona metà delle ore totali di lavoro!

Il passo successivo consiste nella produzione vera e propria. In questa fase, la trasformazione digitale si traduce in una maggiore efficienza nella produzione tramite una pianificazione ottimizzata della produzione e della quantità, per esempio selezionando i processi produttivi in modo flessibile, sulla base della dimensione del lotto. “In questo modo è possibile garantire l’impiego del processo più conveniente in termini di costi. Per esempio, la produzione dei componenti può avvenire sia tramite lavorazione per asportazione di truciolo che tramite processi additivi o ibridi”, spiega Karl Osti, Senior Industry Manager Manufacturing di Autodesk.

Inoltre, l’elaborazione degli ordini potrebbe essere ottimizzata per sfruttare al meglio la capacità produttiva dei macchinari disponibili. In ultimo, la trasformazione digitale ha il potenziale per ridurre i tempi di gestione ed elaborazione degli ordini, consentendo così di sfruttare meglio le risorse operative per generare un output superiore.

La trasformazione digitale, quindi, rappresenta un approccio olistico dall’enorme potenziale: efficacia, risparmio sui costi, minimizzazione e ottimizzazione dell’uso delle risorse disponibili e, di conseguenza, aumento dei profitti e vantaggio competitivo. Consultate questo whitepaper per scoprire come ottenere tutto ciò grazie a una strategia chiara.