Un soplo de oxígeno e ingenio
en tiempos del Covid-19

Uno de los principales problemas con los que se encontró el equipo fue que las fábricas estaban paradas y no había stock de materiales especiales ni de electrónica. Como consecuencia, uno de los requisitos fue que se pudiera fabricar a gran escala con materiales disponibles y fáciles de encontrar en cualquier parte del mundo. A su vez, tenía que ser asequible, es decir low tech, por lo que partieron de la base de que su respirador iba a ser más rudimentario que los respiradores existentes y que necesitaban una máquina fácil de entender para todo tipo de personas. 

Bajo estas premisas, todos los materiales utilizados para OxyGEN fueron reciclados y, a su vez, reciclables. Pero el criterio principal fue que las piezas se pudieran encontrar fácilmente y en grandes cantidades para su fabricación. Así, la búsqueda de materiales llevó al equipo a pensar en los objetos más cotidianos.

En palabras de su ingeniero y jefe de producción, Lucas Alavedra: "Despues de valorar y probar diferentes opciones, optamos por el motor de limpiaparabrisas porque tenía una alta durabilidad y las características idóneas para lo que necesitábamos. En la fase inicial del proyecto, conseguimos los materiales llamando a nuestros amigos y familiares y cuando avanzamos en el proyecto, recibimos ayuda por parte de más personas y empresas que quisieron aportar su granito de arena".

Realizando un esfuerzo sin igual, SEAT fue capaz de adaptar sus instalaciones, en concreto el tramo del subchasis del nuevo SEAT León, en apenas una semana para fabricar material sanitario, gracias al avanzado sistema de producción en serie. Empezaron 15 ingenieros intentando transformar el prototipo original de Protofy.xyz en un producto sólido que se pudiese industrializar, y a medida que fueron creciendo las necesidades, se fue sumando personal hasta alcanzar un equipo de 150 personas. Trabajando incansablemente y movidos por la motivación de poder ayudar a descongestionar el sistema de salud, se hicieron 17 prototipos, 14 de los cuales en colaboración con SEAT, utilizando el material que había a su disposición hasta llegar al diseño final. 

Cabe destacar que el respirador estaba compuesto por más de 119 piezas, incluyendo el motor adaptado de un limpiaparabrisas y componentes electrónicos y mecánicos. Inicialmente se probaron otros componentes de coches, como el motor de un elevalunas, pero al final se optó por el del limpiaparabrisas porque garantizaba más de 2.000 horas de funcionamiento. Las piezas de chapa, engranajes, levas y algunos componentes se fabricaban íntegramente en las instalaciones de SEAT Martorell, SEAT Componentes y SEAT Barcelona, mientras que los materiales eléctricos y electrónicos se fabricaban con agrupadores logísticos que trabajan de forma habitual con SEAT S.A.